案例研究
凯迪拉克 CT6
通用汽车 (GM) 致力于设计出更轻盈、更安全且更省油的汽车，该公司需要一种新颖的方法来设计 2016 款凯迪拉克 CT6 轿车。 虽然在 SUV 和卡车中使用铝材方面已经取得了巨大的成功，但是 GM 力求将这种轻质材料应用于大排量轿车，以证明铝材对于任何尺寸的车辆而言均具有成本效益和燃油效率。
另外，GM 还需要一家能够满足两个地区车辆销售点需求的全球供应商。 由于新款凯迪拉克 CT6 将在美国的底特律-汉姆川克整车厂和中国的上海整车厂进行生产，因此 GM 需要一个能够跨越多地区提供相同优质材料的供应商。 在对全球供应能力、多样材料品类、零部件及连接技术等进行了广泛的研究之后，诺贝丽斯获选成为了全铝混合材料汽车的全球领先铝材供应商。 这种新型混合材料结构将会是 GM 北美和中国市场中同类产品的应用首例，成为对于汽车设计和生产至关重要的尖端制造解决方案和技术。
设计师和工程师在制造凯迪拉克 CT6 的先进混合材料车辆结构时面临着新的挑战。 复杂广泛的材料需要用到新型的专有点焊技术，从而在不牺牲性能表现的情况下提升强度和效率。 再加上 GM 希望这些材料的坚固程度足以承受通常用于钢体类型材料的激光焊接、流动钻紧固件和自冲铆接。
我们的工程师与 GM 开展合作，确保对诺贝丽斯铝材产品进行专门设计，从而实现了各种车辆应用以及连接和焊接工艺。
除了 11 种不同材料之外，外板、覆盖件和前后部结构还采用了诺贝丽斯的 5xxx 和 6xxx 系列铝合金，这些铝合金具有优异的强度重量比、功能多样且吸能特性卓越。
通过运用最高效的材料和先进的制造技术，凯迪拉克 CT6 不仅达到了汽车制造质量方面的最高标准，同时还降低了油耗、提高了安全性和驾驶动力。
GM 团队成功结合了多种不同的连接方法，攻克了过去在不同材料连接方面的制造困难，并以前所未有的精度优化了凯迪拉克 CT6 的质量和安全性。
这些心血的结果是诞生了一款混合材料豪华轿车，该车采用了业内最先进的一种汽车车身结构，具有卓越的驾驶特性和令人印象深刻的燃油经济性，同时安全性、舒适性或质量方面并未受到影响。
凯迪拉克 CT6车身用铝覆盖率高达62%，对比使用高强度钢材的同类车辆约轻 220 磅（约 99.8 公斤），这款汽车是未来车身设计的优秀范例。